Erfolgreiche Projekte…

…sprechen für sich. Aus diesem Grund haben wir verschiedene SAFELOG-Automatisierungsprojekte in Best-Practice-Berichten aufbereitet und teilweise auch mit Videomaterial dokumentiert. Die Projekte stammen aus mehreren Branchen mit völlig unterschiedlichen Anforderungsprofilen. Hier erhalten Sie einen Einblick, welche Prozesse sich mit mobilen Robotern abbilden lassen und können sich Inspiration für eigene Automatisierungsvorhaben holen.

Joseph Dresselhaus GmbH & Co. KG

Im Zentrallager des Headquarters der Joseph Dresselhaus GmbH & Co. KG in Herford kommen mehr als 55 Mobile Roboter der SAFELOG GmbH zum Einsatz. Im Zuge der Lagermodernisierung wurde in der Brownfield-Umgebung während des laufenden Betriebes die gesamte Kommissionierung auf eine Goods-to-Person-Lösung umgestellt. Neben der Automatisierung der Transporte zwischen Wareneingang, Hochregallager, dynamischem Palettenlager, Kommissionierinseln und dem Warenausgang durch die mobilen Transportroboter wurden zudem Pick-by-Light Anlagen installiert. In Kombination mit der Anbindung an das vollautomatisierte Shuttle-Lager und einen Knickarm-Roboter ermöglicht die Lösung eine erhebliche Steigerung des Durchsatzes sowie eine deutliche Minimierung der Fehlerquote.

Mercedes-Benz Factory 56

Die Mobilen Transportroboter von SAFELOG sind in einer der modernsten Automobilproduktionen der Welt im Einsatz. In Warenkorb- und Nichtwarenkorbprozessen transportieren mehr als 500 AGVs die Komponenten an die Fertigungslinie. Dort erfolgt die fahrzeugspezifische Montage der Bauteile an die Modelle der S-Klasse, des Maybach und des EQS.

Roman Mayer Logistik GmbH

Der Logistikdienstleister Roman Mayer Logistik GmbH setzt an seinem Fulfillment-Standort in Nürnberg auf die Fahrerlosen Transportsysteme von SAFELOG. Um einen kontinuierlichen Abtransport der Ware zu gewährleisten, werden für den Palettentransport zwischen den Sortierarbeitsplätzen und einem vollautomatischen Folienwickler SAFELOG AGVs des Typs L1 eingesetzt. Anwendungsspezifisch konstruierte Kragarmregalstationen, die von den Mobilen Transportrobotern unterfahren werden, sorgen für eine optimierte Ergonomie an den Sortierarbeitsplätzen. Gleichzeitig ermöglichen sie eine optimale Flächennutzung, da aufgrund der omnidirektionalen Fahrweise der AGVs nur eine geringe Gassenbreite benötigt wird. Die vollautarke Lösung arbeitet ohne Schnittstelle zum Lagerverwaltungssystem von Roman Mayer Logistik und benötigt keinen kostenintensiven übergeordneten Leitstand, da die Mobilen Transportroboter durch eine agentenbasierte Steuerung miteinander kommunizieren. Die positiven Auswirkungen des Einsatzes der AGVs in diesem Prozess sind vielfältig: Neben einer nahezu vollständigen Reduzierung des Risikos von Beschädigungen an Peripherieanlagen, wie beispielsweise des Gabelförderers an der Wickelanlage, konnte die Ergonomie an den Sortierarbeitsplätzen optimiert und die Produktivität um 30 % erhöht werden.

KNOLL Maschinenbau GmbH

Um den Personaleinsatz in der Produktion zu optimieren, hat die KNOLL Maschinenbau GmbH aus Bad Saulgau innerbetriebliche Transportaufgaben mithilfe von SAFELOG AGVs automatisiert. Die Mobilen Transportroboter des Typs AGV L1 bewerkstelligen die komplette Materialversorgung der Montagelinien aus dem Lager. Durch die Anbindung an das übergeordnete Transportleitsystem kann der Werker die Anlieferung bzw. Abholung der Materialien direkt über ein Tablet beauftragen. So kann die Materialbereitstellung in den Montageboxen just-in-time erfolgen. In einem weiteren Prozess fährt das AGV M3 im Rahmen eines zeitlich getakteten Rundkurses festgelegte Stationen an, um Halbzeuge anzuliefern oder für den Transport ins Lager abzuholen. Die Fahrerlosen Transportsysteme wickeln bis zu 100 Transporte täglich mit Wegstrecken von rund 600 m ab. Dank der Einführung der Mobilen Roboter können sich die Mitarbeiter komplett auf ihre wertschöpfenden Tätigkeiten konzentrieren. Dadurch konnte die Effizienz in der Fertigung von KNOLL Maschinenbau wesentlich gesteigert werden.

SportOkay.com

Der österreichische Online-Sportartikelhändler SportOkay.com setzt in seinem Logistik-Center auf die Fahrerlosen Transportsysteme von SAFELOG. Insgesamt kommen bei Sport Okay 28 AGVs in zwei verschiedenen Prozessen zum Einsatz. Zum einen sorgen 10 AGV L1 dafür, dass Regale mit Waren aus dem 10.000 Artikel umfassenden Lager im Keller zu den Kommissionierplätzen im Erdgeschoss transportiert werden. Zum anderen verbringen 18 AGV S2 kommissionierte Bestellungen von den Pickplätzen zum Verpackungsroboter. Durch den Einsatz unserer Fahrerlosen Transportroboter konnten die täglich absolvierten Wegstrecken der einzelnen Mitarbeiter um über 80% reduziert sowie die Fehlerwahrscheinlichkeit beim Warenversand auf nahezu null gesenkt werden. Weiterhin erleichtert die Automatisierung des Logistik-Centers die Bewältigung einer stetig wachsenden Anzahl von Bestellungen und ermöglicht die Garantie kurzer Lieferzeiten.

ABB AG

Am Produktionsstandort der ABB AG in Ratingen wird der innerbetriebliche Materialfluss kontinuierlich optimiert. Im Jahr 2021 wurde dabei der Transport von gasisolierten Mittelspannungsschaltanlagen im Bereich der Endmontage mit Hilfe von SAFELOG AGVs automatisiert. Die vormontierten Schaltanlagen sind mit einer Seriennummer versehen und werden anhand dieser ins System eingeschleust. Durch Auswahl der Seriennummer können die Felder an die jeweiligen Arbeitsstationen angefordert werden. Zum Verbringen der angeforderten Mittelspannungsschaltanlagen werden SAFELOG AGVS vom Typ AGV L1 eingesetzt. Das Gesamtgewicht des Transportguts inklusive Transporthilfsmittel kann bis zu 1.500 kg betragen. Nach dem Anheben der Felder transportiert ein FTF dieses zu der Arbeitsstation. Die mobilen Transportroboter führen über 100 Transporte täglich aus und sorgen dadurch für ergonomische Entlastungen, eine Erhöhung der Arbeitssicherheit sowie schlanke Prozesse entlang der Wertschöpfungskette. Innerhalb der Endmontage gibt es dabei 30 verschiedene Zielstationen, die über 850 unterschiedliche Routen miteinander verknüpft sind. Nach Durchführung aller Arbeiten werden die Anlagen an speziellen Stellplätzen ausgeschleust und für den Weitertransport zur Qualitätsprüfung, Verpackung und Versand vorbereitet. In der nächsten Ausbaustufe werden weitere innerbetriebliche Transporte sowie die Materialbereitstellung durch den Einsatz von SAFELOG AGVs automatisiert. Bis 2025 wird der ABB Standort unter Berücksichtigung der Einsatzmöglichkeiten von Digitalisierung und Industrie 4.0-Technologien modernste Fertigungsprozesse etablieren.