Logistische Herausforderungen
Das Zeitfenster für die Anlieferung war ab Auftragserteilung klar definiert. Für die Installation und Inbetriebnahme der neuen AGV M4, die als Ersatz für die in die Jahre gekommen M2-Flotte angeschafft wurden, wurde der Summer-Shutdown des Werks avisiert. Dieser war für Juni terminiert, daher wurde Ende Mai als Zeitfenster für die Anlieferung der neuen Roboter festgelegt. Eine akkurate Planung von Bestellwesen, Fertigung, Verpackung, Verladung und der Frachtwege war daher von allergrößter Wichtigkeit. Bereits im Februar 2023 wurde ein Teil des Materials per Hochseecontainer auf die Reise geschickt. Dabei handelte es sich größtenteils um WALA-Industriebodenplatten, die für den Auftrag benötigt wurden. Von den 206 m², die eingeplant waren, wurden ca. 160 m² per Frachtschiff über den großen Teich geschickt. Das übrige Material sowie die AGVs folgten im Frachtraum von vier American Airlines Flügen von München nach Charlotte.
Exzellentes Teamwork bei Fertigung und Verpackung
Die Fertigung der AGVs wurde nahe an den geplanten Versandtermin gelegt. Innerhalb von vier Wochen montierte unser Fertigungsteam 86 mobile Transportroboter, anschließend erfolgten die Qualitätskontrolle und die Vorverpackung. Der Montageprozess der Baugruppen zeigte wieder einmal deutlich die Vorteile unserer Serienfertigung auf. Für die Lagerung der fertigen AGVs wurden alle zur Verfügung stehenden räumlichen Ressourcen genutzt. Die interne Logistik dahinter war immens, da der laufende Betrieb durch die montierten und bereits auf Bodenplatten gezurrten Geräte nicht behindert werden durfte. Unser Montageteam hat hier einen hervorragenden Job gemacht. Pünktlich zum vereinbarten Abholtermin standen 100 Kisten für die Abholung bereit. Das Zubehör war innerhalb von nur neun Stunden sicher in extra gefertigte Transportkisten (LxBxH: 180 cm x 80 cm x 100 cm) verstaut worden. Die größte Leistung stellte aber die Verpackung der 86 Transportroboter dar. Die AGVs wurden innerhalb von 32 Stunden verpackt und mit Luftfracht- und Gefahrgutlabeln versehen. Die fertigen Kisten wurden durchnummeriert und, um das Tagesgeschäft nicht zu behindern, erst am Tag vor der Auslieferung im Warenlager deponiert.
Auf zum Flughafen
Den Transport zum Flughafen übernahmen zwei Sattelschlepper. Das Verladen der Kisten erforderte dabei die ganze Erfahrung und Manpower unseres Lagerteams. Um die Kisten präzise an der Ladebordwand platzieren zu können wurde über die Laderampe mit Hilfe einer Hubameise jeweils erst eine Seite der Anhänger komplett beladen. Anschließend konnte die zweite Seite mit dem Stapler beladen werden. Die AGV-Kisten waren dafür in 4er-Paketen bündig vorgestapelt worden. Nach zwei Stunden waren die 100 Kisten mit einem Gesamtgewicht von 28 Tonnen verladen, gesichert und abfahrbereit für den Trip zum Flughafen. Nach bestandenem Sniffertest durch die Spürhunde konnten die Kisten in den Luftfrachtterminal des Münchener Flughafens gebracht werden.
Per American Airlines über den großen Teich
Für den Transport in die USA buchte die Exportabteilung auf drei Flügen der American Airlines ausreichend Kapazitäten im Frachtraum, um alle 100 Kisten nach Charlotte zu bringen. Ein weiterer Flug mit den restlichen AGVs, die ein Gesamtgewicht von ca. 10 Tonnen auf die Waage brachten, fand kurze Zeit später statt.
Um Zeit bei der Abfertigung in den USA zu sparen, wurde nach dem Start eine sogenannte Wheels-up-Clearance durchgeführt. Das bedeutet, dass direkt nach dem Abheben der Maschine am Flughafen München die Verzollung der Ware begann, um diese möglichst schnell für den Weitertransport in den USA vom Zoll zu erhalten. Dies hat bei allen vier Flügen hervorragend funktioniert, so dass die Geräte und das Zubehör pünktlich beim Kunden eintrafen.