Im Zuge ihrer Zukunftsstrategie für 2025 richtet die ABB AG die Fertigung in Ratingen stufenweise neu aus. Dabei sollte unter anderem der Materialfluss zwischen den Arbeitsstationen innerhalb der Endmontage automatisiert werden. Bei der Entscheidung, die etablierten Fertigungsprozesse technologisch auf den neusten Stand zu bringen, standen Sicherheit und Ergonomie am Arbeitsplatz im Vordergrund. Weitere wichtige Faktoren waren die Verbesserung, Leistungssteigerung sowie Kostensenkung der innerbetrieblichen Logistik.
Komplexe Anforderungen beim Transport der Schaltanlagen
ABB verfügt bei der Herstellung der komplexen Mittelspannungsschaltanlagen durch einen gerichteten Materialfluss über eine hohe operative Leistungsfähigkeit. Die Produktion der kundenspezifischen Anlagen von der Vorfertigung über die Endmontage bis hin zur Qualitätsprüfung benötigt aufgrund einer Reihenfertigung nur wenige Tage. Die Gehäuse der Schaltanlagen werden in der Vorfertigung hergestellt, anschließend übernahmen in der Endmontage sowie der Qualitätsprüfung bisher die Werker mit einem Handhubwagen den Transport zwischen den Arbeitsstationen.
„Eine besondere Herausforderung des Projekts bei ABB waren das Gewicht und die Größe der Schaltanlagen. Einzelne Schaltanlagen können bis zu 1.500 kg wiegen und eine Höhe von bis zu zwei Metern erreichen.“
Maximilian Scherbauer, Projektleiter SAFELOG
Mit diesen Maßen wird selbst ein kurzer Transportweg schnell zum Risiko für die Sicherheit und Ergonomie am Arbeitsplatz. Weiterhin kostete der schwere Transport die Monteure immer wertvolle Arbeitszeit.
Erfolgreiche Zusammenarbeit bereits in der Planungsphase
Um die Sicherheit und Effizienz der Transporte zu erhöhen, plante ABB eine Automatisierung der manuellen Transportprozesse mithilfe von Fahrerlosen Transportsystemen. „Das kompetente und professionelle Auftreten vor Ort gepaart mit einer hohen Lieferbereitschaft und einem technisch ausgereiften Produkt hat zu unserer Entscheidung für SAFELOG geführt“, so Sebastian Soballa, Leiter Industrialisierung bei ABB. Ein weiterer Pluspunkt war die SAFELOG Software IntelliAgent. Durch die Schwarmintelligenz der mobilen Transportroboter ermöglicht diese eine direkte Inbetriebnahme und Einbindung der AGVs in die bestehenden Produktionsabläufe. In gemeinsamen Vor-Ort-Terminen in Ratingen und Online-Workshops erarbeiteten wir gemeinsam mit dem Projektteam von ABB ein detailliertes Vorgehen für die Umsetzung.
Transport per AGV von Station zu Station
Zu Beginn der Fertigung einer Mittelspannungsschaltanlage wird diese durch einen Barcode und eine Seriennummer zur eindeutigen Identifizierung gekennzeichnet. Nachdem die Schaltanlagen im Anschluss an die Vormontage auf Transporthilfsmitteln platziert werden, nehmen die mobilen Transportroboter diese auf und bringen sie zu den Arbeitsstationen oder Pufferstellplätzen. Die Mitarbeiter an diesen Stationen fordern die Anlage über den Barcode und die Seriennummer zur Bearbeitung an oder wählen den Zielort des Weitertransports aus.
„Neben dem Gewicht der Schaltanlagen war die Komplexität des Streckennetzes eine der größten Herausforderungen bei der Projektumsetzung bei ABB. Das Streckennetz der mobilen Transportroboter in der Endmontage umfasst über 30 Ziele, die durch mehr als 850 verschiedene Routen miteinander verbunden sind.“
Maximilian Scherbauer, Projektleiter SAFELOG
Die einzelnen Zielprozesse sind dabei Dichteprüfkabine, Antriebsmontage, Widerstandsmessung und Reparaturstation. Wird eine Anlage nicht direkt weiterbearbeitet, kann sie auf Pufferplätzen bis zur nächsten Anforderung zwischengelagert werden. Sind alle Arbeitsschritte absolviert, schleust der Werker die Anlage aus und informiert die nachgeordneten Abteilungen Endabnahme, Verpackung und Versand über den neuen Status.
SAFELOG IntelliAgent macht die Fertigung transparent
Die Fahrauftragsannahme des fahrerlosen Transportsystems erfolgt nach festgelegten Prioritäten. Nach Abschluss der Arbeiten an einer Arbeitsstation kann die Anlage durch den Werker in den Puffer oder zur Abgabeposition gesendet werden. Alle Bewegungen der einzelnen Schaltanlagen werden in der Datenbank festgehalten. So kann immer nachvollzogen werden, wo sich eine Anlage gerade befindet. Auch ist ersichtlich, welche Stationen gerade blockiert sind. Diese Prozesse werden von unserer Software „IntelliAgent“ geleitet. Dadurch und durch den gerichteten Materialfluss entsteht eine bessere Übersicht der gesamten Fertigung.
Neue Projekte bereits in der Umsetzung
Die Automatisierung der Intralogistik durch unsere mobilen Transportroboter hat die Arbeitssicherheit und Ergonomie der Mitarbeiter deutlich erhöht. Außerdem konnte ABB seinen gerichteten Materialfluss weiter optimieren und jetzt transparent auswerten. Der Automatisierungsgrad des Werks und die digitale Reife sind deutlich gestiegen. Durch unsere Zusammenarbeit ist ABB in seinem Vorhaben bestärkt, das Potenzial von AGVs auch für die Intralogistik in anderen Bereichen zu nutzen. Aktuell sind weitere Ausbaustufen bis 2025 in der Planung oder bereits in der Umsetzung.
Sie sehen gerade einen Platzhalterinhalt von YouTube. Um auf den eigentlichen Inhalt zuzugreifen, klicken Sie auf die Schaltfläche unten. Bitte beachten Sie, dass dabei Daten an Drittanbieter weitergegeben werden.
Mehr InformationenMehr Informationen zu unserem AGV L1 finden Sie hier.